Bevezetés a közvetlen bevont réz kerámia szubsztráthoz (DPC)

A DPC kerámia szubsztrát előkészítési folyamatát az ábra mutatja. Először egy lézert használnak az üres kerámia szubsztrátum lyukain keresztül történő előkészítéshez (a rekesz általában 60 μm ~ 120 μm), majd a kerámia szubsztrátot ultrahangos hullámok tisztítják; A Magnetron porlasztási technológiát a fém befedezésére használják a kerámia szubsztrát felületére. Vetőmagréteg (Ti/cu), majd fejezze be az áramkörréteg előállítását fotolitográfiával és fejlődéssel; Használjon galvanizálást a lyukak kitöltéséhez és a fém áramkörréteg megvastagításához, valamint a szubsztrátum felületkezelés útján történő forraszthatóságának és oxidációs ellenállásának javításához, és végül távolítsa el a száraz fóliát, és metszi a vetőmagréteget a szubsztrát előkészítéséhez.

A DPC kerámia szubsztrát -előkészítésének elülső része a félvezető mikromagazási technológiát (Sputter bevonat, litográfiát, fejlesztést stb.) Fogadja el, és a hátsó vége a nyomtatott áramköri kártyát (PCB) előkészítő technológiát alkalmazza (minta borítás, lyukak kitöltése, felületi csiszolás, maratás, felület, felület feldolgozás stb.), a műszaki előnyök nyilvánvalóak.

A konkrét funkciók a következők:

(1) A félvezető mikromotoring technológiával a kerámia szubsztráton lévő fémvonalak finomabbak (a vonal szélessége/vonal távolsága akár 30 μm ~ 50 μm lehet, ami az áramköri réteg vastagságához kapcsolódik), tehát a DPC, tehát a DPC A szubsztrát nagyon alkalmas az igazítási pontossághoz, a mikroelektronikus eszköz csomagolásához, magasabb követelményekkel;

(2) lézerfúrási és galvanizáló lyukak-töltési technológiát használva a kerámia szubsztrát felső és alsó felületei közötti függőleges összekapcsolódás elérése érdekében, lehetővé téve az elektronikus eszközök háromdimenziós csomagolását és integrációját, valamint az eszköz térfogatának csökkentését, a 2. ábra (b) ábra szerint;

(3) Az áramköri réteg vastagságát galloizáló növekedéssel (általában 10 μm ~ 100 μm) szabályozzák, és az áramköri réteg felületi érdességét csökkentik, hogy megfeleljenek a magas hőmérséklet és a nagy áramú eszközök csomagolási követelményeinek;

(4) Az alacsony hőmérséklet -előkészítési folyamat (300 ° C alatt) elkerüli a magas hőmérséklet káros hatásait a szubsztrát anyagokra és a fém vezetékrétegekre, és csökkenti a termelési költségeket. Összefoglalva: a DPC szubsztrát nagy grafikus pontosság és függőleges összekapcsolás jellemzői, és valódi kerámia PCB -szubsztrát.

A DPC szubsztrátoknak azonban van néhány hiányossága is:

(1) A fém áramkörréteget galvanizálással készítik el, amely súlyos környezetszennyezést okoz;

(2) Az galvanizáló növekedési ütem alacsony, és az áramköri réteg vastagsága korlátozott (általában 10 μm ~ 100 μm -en szabályozott), amelyet nehéz kielégíteni a nagy áramú eszköz igényeinek PAC -követelményeinek .

Jelenleg a DPC kerámia szubsztrátokat elsősorban nagy teljesítményű LED-es csomagolásban használják.